來源：鳳凰網汽車
買東西“隨大流”是一種生活智慧，更多人驗證過的產品或者積累的口碑背書，往往意味著可以少走彎路。大潮退去的時候，誰在裸泳便一步了然。受疫情影響上半年車市整體下滑明顯，但廣汽豐田卻逆勢增長6%，1-7月累計銷量達到39.5萬輛，足見高品質、好口碑在崇尚理性、務實的消費環境下的強大號召力。
主力產品系數進入TNGA架構時代的廣汽豐田，不僅在安全性、駕駛體驗層面有大幅度躍升，TNGA架構同樣將廣汽豐田的產品品質抬升到一個全新的高度，一貫精良的制造品質，出色的耐久性和可靠性，以及令人信服的安全性到底如何達成？近日在廣汽豐田的南沙工廠參觀將幫助我們找到答案。
通過這些數字，可以更直觀的了解廣汽豐田的品質實力。
生產線一次合格率99%--車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到99.0%，高于行業平均水平近10個百分點。
整車全檢不良率0.01--整車全數檢查每一百臺只有一件不良（指外觀瑕疵，包括臟污等），優于日本本土的豐田堤工廠。
3、零部件不良率0.36PPM--即100萬個部品中只有0.36件不良。廣汽豐田的目標是在2022年達成零部件0不良率，徹底杜絕部品瑕疵。
要達成這樣的成就，需要先進的質量管理體系。廣汽豐田的質量管理核心是“自工序完結”，相比其它企業依靠結果管理、依賴檢查保證品質的體系，“自工序完結”貫穿于從商品企劃到銷售的整個產業鏈全過程，廣汽豐田的主張是：品質是在工序中制造出來，而不是檢查出來的。
“自工序完結”的精髓在于“良品條件”加上“作業遵守率”，通俗的解釋是“自己把自己的事情做好”，在自己的工序內徹底遵守質量合格的制造條件，百分之百的執行作業指導書，保障不良品不流向下一道工序。
通過長期的培訓和實操磨練，廣汽豐田的每一位生產者都可以判斷工序的好壞，在自己的工序內保證最優品質，進而實現整個工廠的全員工匠。
為保障品質，廣汽豐田用上了哪些“黑科技”？
廣汽豐田沖壓車間相比其它車廠最大的不同點是90%以上沖壓件都是自己生產，這一比例領先行業，盡可能使用豐田管理體系下的零件，是保證品質控制最有效的方式。
沖壓車間90%以上大型沖壓件內制，比行業水平多約2倍，從地板，前圍擋板，輪罩，縱梁等大沖壓件，到前后副車架，C柱加強件等小沖壓件都實現內制，最高強度達到1180MPa，精度、面品質、成形性均達到豐田全球最高標準。
此外，廣汽豐田首次在威蘭達車身上使用了鋁板，應對鋁材延展性低、沖壓成型性能差，容易開裂和對異物更敏感的特性，在沖壓環節使用了豐田專利的下模網格化技術，在模具表面加工1mm的網格狀溝槽，讓異物掉落到溝槽里，避免與板件接觸，從而降低鋁板的麻點。
此外，諸如切邊/翻邊刀采用DLC涂層、發絲級刃口間隙和自制吸塵裝置的加入，同樣保障了鋁材的加工品質。
因為內制件多，廣汽豐田焊裝車間的焊點數大約3000多個點，是其他車廠的1.5倍。
為了確保數千次焊接都符合豐田標準的品質，廣汽豐田全線導入了豐田專利技術—電極頭整形機。每臺點焊的機器都配備電極頭整形機，機器人每焊接一次，電極頭都會在整形機里打磨一下，使每一次工作都保持全新狀態，從而確保每一個焊點都是標準的焊點。在保證焊點精度的同時減少飛濺，因為電極頭打點品質穩定，減少飛濺導致的焊核不良、焊點毛刺、面品質顆粒不良等現象。
以往電極頭需要2小時更換一次，而且電極頭的磨損是線性的，磨損到什么程度需要更換不好把控，對品質的控制不夠精準，甚至出現虛焊，導入電極頭整形機后可以8個小時更換一次，保證焊點品質穩定的同時提升效率。
在焊接工序中的激光檢測裝置，對車輛前部、側邊、尾部進行激光精度測量，為焊點拍照，如精度不符合預設的范圍（±1.5mm內），機器會自動報警。激光在線檢測對所有車輛的精度數據實時監控，并對數據保存以長期追溯，也保證了每一臺車的焊接工序質量穩定。
廣汽豐田是中國第一家采用底盤橫置式車身運輸方式的工廠：底盤橫置生產線實現集約化、共通化。一方面可集約空間，比傳統縱向生產線節約50%空間，減少作業者在作業過程中的移動距離。底盤搭載采用托盤式搭載，能快速切換托盤，實現共通化生產。
總裝每條生產線出入口都有涂面影像檢測系統，自動拍照，檢測數據無線傳輸到后臺電腦中，經過對比，即可知道車身表面有無劃傷和污物等質量問題，而且保存數據，便于日后進行品質追溯。
在總裝最后的檢查線階段，廣汽豐田導入新型的燈棚設計理念，保持2000-3000流明的光照度，與室外35℃氣溫下的太陽光一致，讓作業者在檢查外觀的時候以真實顧客體驗的視角，把握車輛的整體外觀的品質狀況。
檢查線上能看到質檢員工手持ipad檢查完每臺車輛的信息，并通過iPad將質檢結果直接傳送到系統，每個部門都可以通過后臺系統及時把控每臺車的品質狀況，相比以往的紙質檢查確認大幅度提高效率。
此外，廣汽豐田還有一個由6人組成的“專業找茬團隊”，他們每天抽查已經被確認合格的車型，以獨立于生產車間之外的標準體系，以客戶的視角以最嚴苛的標準進行審查，通過尋找到可能影響客戶體驗的瑕疵，找到問題源頭并進行改善。
不僅是整車生產線，廣汽豐田發動機有限公司（GTE）同樣遵循“自工序完結”的質量管理體系，第八代凱美瑞、C-HR、威蘭達搭載的2.0L TNGA發動機就在這里生產，從鑄造、加工、裝配，完整的生產履歷及信息都會與各部品的流水號及發動機號相關聯，數據會被統一管理、保存，以促進品質水平提升改善的推進，也有利于發生問題時迅速展開對應操作。
TNGA發動機的加工工序是全自動生產線，基于TPS自働化的思考方式，通過檢測出各式各樣的異常，防止不良品的流出。裝配工序通過系統確保每一個工序的擰緊及部品取出等作業的準確性，作業未正確完成時，生產線會立即停止，發動機也無法繼續流動。安東系統上會顯示發生異常的工序，管理人員也會立即確認工序情況并進行正確的處置。
在裝配工序的最后設有被稱為冷磨試驗的檢查工序。在該工序，會通過馬達讓發動機轉動，對發動機的各種性能進行自動的動作確認。同時，檢查人員會佩戴頭戴式耳機，對每一臺發動機轉動時的異音進行感官判定，確保每一臺下線的發動機都達到優秀的品質再交付給客戶。
